Dans un système de contrôle automatisé de brasserie, le panneau de contrôle agit comme le cerveau et le système nerveux du système. Il recueille les signaux des capteurs sur le terrain, prend des décisions en fonction de ces signaux et envoie des commandes pour démarrer ou arrêter l'équipement.
Quel cerveau d'automate convient à votre ligne de brassage - S7-1200 ou S7-1500 ?
Le choix du bon modèle de contrôleur (par exemple, Siemens S7-1200 ou S7-1500) en fonction de la configuration actuelle de votre système est essentiel pour assurer l'efficacité et la stabilité de votre production de bière.
Dans les petites brasseries, par exemple entre 500 et 1000 litres, l'armoire de commande PLC Siemens S7-1200 est souvent choisie. Ce modèle prend en charge jusqu'à 8 modules d'extension de signaux, avec environ 1024 points d'entrée/sortie numériques et environ 256 points d'entrée/sortie analogiques.
Qu'entend-on précisément par signaux numériques et analogiques ?
Signaux numériques : ils ne représentent que deux états : activé ou désactivé, ouvert ou fermé, 1 ou 0.
Par exemple, un détecteur de niveau indiquant à l'automate “le réservoir est plein” ou un bouton de démarrage envoyant un signal “push” sont des signaux simples de type oui/non.
Signaux analogiques : ils représentent une gamme continue de valeurs, telles que la température, la pression ou le niveau de liquide. Par exemple, un capteur de température indiquant à l'automate “la moût est exactement à 67,5℃" ou un transmetteur de pression signalant 2,3 bars, ces signaux varient de manière régulière au lieu d'être simplement activés ou désactivés.
En bref, les signaux numériques répondent à des questions de type oui/non, tandis que les signaux analogiques répondent à des questions de type “combien”.”
Exemples de types de signaux de vannes dans un système de contrôle de brasserie
Dans un système de contrôle automatisé de brasserie, différents types de vannes nécessitent différentes configurations de signaux. Voici quelques exemples courants :
| Type de soupape | Configuration typique des signaux | Explication |
| Électrovanne | 1 DO | Seulement deux états : ouvert ou fermé. L'automate envoie un signal DO (excitation/désexcitation) pour commuter la vanne. Exemple : vannes d'eau ou de vapeur dans les lignes CIP. |
| Vanne papillon pneumatique | 1 DO + 1 DI | DO commande l'ouverture/la fermeture de la vanne (par l'intermédiaire d'un pilote solénoïde). DI fournit un retour d'information (position ouverte/fermée).
Exemple : vannes d'entrée/sortie de matériel sur une cuve de brassage. |
Une règle simple :
DO only : vous pouvez commander l'ouverture/la fermeture, mais vous ne savez pas si l'objet a réellement bougé (non recommandé seul).
DO + DI : vous pouvez commander et vérifier l'action (recommandé)
AO + AI : modulation continue, comme un bouton de volume
Combien de vannes dans un système typique de petite brasserie (500L-1000L), salle de brassage + fermentation) ?
Prenons l'exemple d'un système de brasserie artisanale typique (salle de brassage + 4 fermenteurs + CIP) :
| Zone | Type de soupape | Quantité approximative | Type de signal par vanne |
| Brasserie | Électrovannes (eau, vapeur, CIP) | 4-6 | 1 DO chacun |
| Vannes papillon pneumatiques | 6-10 | 1 DO + 1 DI chacun | |
| Pompe | 1-2 | 1DI + 1DO+1AO chaque | |
| Fermentation (par cuve) | Vannes papillon pneumatiques (entrée/sortie, évent, échantillon) | 4-5 par réservoir | 1 DO + 1 DI chacun |
| Électrovannes (CO2, retour CIP) | 1-2 par réservoir | 1 DO chacun | |
| Unité CIP | Électrovannes (acide/alcali/distribution d'eau) | 4-6 | 1 DO chacun |
| Vannes papillon pneumatiques (sortie de pompe de retour, etc.) | 2-4 | 1 DO + 1 DI chacun |
Total approximatif (salle de brassage + 4 fermenteurs + CIP) :
Nombre total de vannes : environ 30-50
Vannes de type tout ou rien (DO ou DO+DI) : environ 25-40
Vannes de type modulant (AO+AI) : environ 1-3
C'est pourquoi le S7-1200 est suffisant pour les petits systèmes. Il prend en charge jusqu'à 1024 points numériques - même 50 vannes (chacune utilisant 1 ou 2 DI/DO) sont largement suffisantes. Les points analogiques sont principalement utilisés pour les capteurs de température, de pression et de niveau, et ne dépassent généralement pas 30 points.
Lorsqu'un système de brasserie passe à 2000L ou plus (par exemple, 2000L, 5000L ou même 10 000L), avec 10, 20 fermenteurs ou plus, les exigences en matière de contrôle changent de manière significative. Dans de tels cas, la série Siemens S7-1500 ou supérieure devient le choix le plus approprié.
Totaux estimés :
DI/DO : environ 300-600 points
AI/AO : environ 100-200 points
Lorsque votre système de brassage atteint 2000 litres ou plus, avec des dizaines de fermenteurs, des centaines de vannes et de nombreux capteurs, le S7-1500 répond non seulement aux exigences, mais améliore également de manière significative l'efficacité de la production, réduit les coûts de main-d'œuvre et garantit une qualité de produit constante grâce à ses capacités de contrôle avancées.
Vidéo Youtube :
Besoin de plus d'informations sur Quel cerveau d'automate convient à votre ligne de brassage - S7-1200 ou S7-1500 ?
Contactez-nous dès aujourd'hui pour obtenir plus de détails :
Tiantai Brewtech