En un sistema de control automatizado de una fábrica de cerveza, el panel de control actúa como el cerebro y el sistema nervioso del sistema. Recoge señales de los sensores sobre el terreno, toma decisiones en función de esas señales y envía órdenes para poner en marcha o parar los equipos.
¿Qué cerebro PLC se adapta mejor a su línea de producción de cerveza: S7-1200 o S7-1500?
Elegir el modelo de controlador adecuado (por ejemplo, Siemens S7-1200 o S7-1500) en función de la configuración real de su sistema es fundamental para mantener la eficacia y la estabilidad de la producción de cerveza.
En sistemas de cervecería pequeños, por ejemplo de entre 500L y 1000L, se suele elegir el Siemens S7-1200 como armario de control PLC. Este modelo admite hasta 8 módulos de expansión de señal, con aproximadamente 1024 puntos de entrada/salida digitales y unos 256 puntos de entrada/salida analógicos.
¿Qué son exactamente las señales digitales y analógicas?
Señales digitales: representan sólo dos estados: encendido o apagado, abierto o cerrado, 1 o 0.
Por ejemplo, un interruptor de nivel que diga al PLC “el depósito está lleno” o un botón de arranque que envíe una señal de “pulsar”, son señales simples de sí/no.
Señales analógicas: representan un rango continuo de valores, como temperatura, presión o nivel de líquido. Por ejemplo, un sensor de temperatura que indica al PLC “el macerado está exactamente a 67,5℃ o un transmisor de presión que informa de 2,3 bar, estas señales varían suavemente en lugar de estar simplemente encendidas o apagadas.
En resumen, las señales digitales responden a preguntas de sí/no, mientras que las analógicas responden a “¿cuánto?”.”
Ejemplos de tipos de señales de válvulas en un sistema de control de una fábrica de cerveza
En un sistema automatizado de control de una fábrica de cerveza, los distintos tipos de válvulas requieren diferentes configuraciones de señales. He aquí algunos ejemplos comunes:
| Tipo de válvula | Configuración típica de la señal | Explicación |
| Electroválvula | 1 DO | Sólo dos estados: abierto o cerrado. El PLC envía una señal DO (energizar/desenergizar) para conmutar la válvula. Ejemplo: válvulas de agua o vapor en líneas CIP. |
| Válvula de mariposa neumática | 1 DO + 1 DI | DO controla la válvula para abrir/cerrar (a través de un piloto solenoide). DI proporciona retroalimentación (posición abierta/cerrada).
Ejemplo: válvulas de entrada/salida de material en una cuba de maceración. |
Una regla sencilla:
DO only: puedes ordenar abrir/cerrar, pero no sabes si realmente se ha movido (no recomendado solo)
DO + DI: puede ordenar y verificar la acción (recomendado)
AO + AI: modulación continua, como girar un botón de volumen
¿Cuántas válvulas hay en un sistema típico de una pequeña fábrica de cerveza (500L-1000L, cervecería + fermentación)?
Tomemos como ejemplo un sistema típico de cervecería artesanal (unidad de cocción + 4 fermentadores + CIP):
| Zona | Tipo de válvula | Cantidad aproximada | Tipo de señal por válvula |
| Cervecería | Electroválvulas (agua, vapor, CIP) | 4-6 | 1 DO cada uno |
| Válvulas de mariposa neumáticas | 6-10 | 1 DO + 1 DI cada uno | |
| Bomba | 1-2 | 1DI + 1DO+1AO cada uno | |
| Fermentación (por tanque) | Válvulas de mariposa neumáticas (entrada/salida, venteo, muestreo) | 4-5 por depósito | 1 DO + 1 DI cada uno |
| Electroválvulas (CO2, retorno CIP) | 1-2 por depósito | 1 DO cada uno | |
| Unidad CIP | Electroválvulas (ácido/álcali/distribución de agua) | 4-6 | 1 DO cada uno |
| Válvulas de mariposa neumáticas (salida de la bomba de retorno, etc.) | 2-4 | 1 DO + 1 DI cada uno |
Total aproximado (sala de cocción + 4 fermentadores + CIP):
Número total de válvulas: aproximadamente 30-50
Válvulas tipo on/off (DO o DO+DI): alrededor de 25-40
Válvulas de tipo modulante (AO+AI): aproximadamente 1-3
Por eso el S7-1200 es suficiente para sistemas pequeños. Admite hasta 1024 puntos digitales; incluso 50 válvulas (cada una con 1-2 DI/DO) están dentro del límite. Los puntos analógicos se utilizan principalmente para sensores de temperatura, presión y nivel, y no suelen superar los 30 puntos.
Cuando un sistema de fabricación de cerveza se amplía a 2000L o más, (por ejemplo, 2000L, 5000L, o incluso 10.000L) sistemas de sala de cocción con 10, 20 o más fermentadores, los requisitos de control cambian significativamente. En estos casos, la serie Siemens S7-1500 o superior se convierte en la opción más adecuada.
Totales estimados:
DI/DO: aproximadamente 300-600 puntos
AI/AO: aproximadamente 100-200 puntos
Cuando su sistema de fabricación de cerveza alcanza los 2000 L o más, con docenas de fermentadores, cientos de válvulas y muchos sensores, el S7-1500 no sólo cumple los requisitos, sino que también mejora significativamente la eficiencia de la producción, reduce los costes de mano de obra y garantiza una calidad constante del producto gracias a sus avanzadas funciones de control.
Vídeo en Youtube:
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