En los últimos años, cada vez más fábricas de cerveza optan por la automatización. Desde el funcionamiento manual hasta el control inteligente, los equipos automáticos de las cervecerías se están convirtiendo en un estándar en la fabricación moderna de cerveza.
En el centro de cualquier sistema de control automático de equipos de cervecería se encuentra el PLC (controlador lógico programable).
Funciona como el “cerebro” del sistema, gestionando las bombas, las válvulas, la temperatura y la lógica del proceso.
Sin embargo, muchos propietarios de cervecerías se plantean la misma pregunta:
¿Debo elegir PLC 1200 o PLC 1500?
En este artículo lo explicamos de forma sencilla y práctica, basándonos en proyectos reales de equipamiento de cervecerías.
1. En primer lugar, comprenda la diferencia fundamental
Tanto el PLC 1200 como el PLC 1500 son ampliamente utilizados en el control automático de equipos de cervecería, pero están diseñados para diferentes niveles de automatización.
PLC 1200
Adecuado para sistemas pequeños y medianos. Es rentable y fiable para tareas de automatización estándar.
PLC 1500
Diseñado para sistemas más grandes y complejos. Ofrece una mayor potencia de procesamiento, una respuesta más rápida y una mejor escalabilidad.
En términos sencillos:
👉 PLC 1200 = práctico y eficaz
👉 PLC 1500 = potente y ampliable
2. El factor más importante: Los puntos de control (E/S)
En los verdaderos proyectos de equipos automáticos para cervecerías, el factor clave no es primero el precio o el modelo.
👉 La clave es: ¿cuántos puntos de control (E/S) necesitas?
Un punto de control es cualquier señal que el PLC necesita recibir o enviar.
Señales digitales (DI / DO)
- DI (Digital Input): señales de interruptores, sensores, botones
- DO (Salida digital): señales de control para motores, válvulas, alarmas
👉 Sólo dos estados: ON u OFF
Señales analógicas (AI / AO)
- AI (Analog Input): temperatura, presión, nivel (4-20mA, PT100)
- AO (salida analógica): control de velocidad, ajuste de válvulas
👉 Señales continuas para un control preciso
3. Ejemplo: Cálculo de E/S del túnel de lavado
Tomemos como ejemplo una cuba de maceración de una cervecería automática típica:
- Motor agitador: 1 DI + 2 DO + 1 AO
- Alarma: 1 DO
- Bomba de transferencia: 1 DI + 1 DO + 1 AO
- Sensor de temperatura (PT100): 1 AI
- Interruptor de nivel de vacío: 1 DI
- Transmisor de nivel: 1 AI
- Interruptor de pozo: 1 DI
- Luz del tanque: 1 DI + 1 DO
- Válvulas neumáticas (2 unidades): 2 DO
- pH-metro: 1 AI
- Válvula de corredera: 1 DO
- Sensor de presión: 1 AI
Resumen:
- DI: 4
- DO: 7
- AI: 4
- AO: 2
👉 Total: 4 DI + 7 DO + 4 AI + 2 AO
Esto es sólo una unidad, pero ya muestra cómo las señales se suman rápidamente en el control automático de una fábrica de cerveza.
4. De un tanque al cálculo de un proyecto real
En proyectos reales, la selección del PLC debe basarse siempre en el cálculo real de E/S, no en suposiciones generales.
El ejemplo de la cuba de maceración es sólo un punto de partida.
También tienes que tenerlo en cuenta:
- Número de recipientes de cocción (2V / 3V / 4V)
- Número de tanques de fermentación (FV)
- Número de BBT
- Cantidad de válvulas (manuales o neumáticas)
- Nivel del instrumento (básico o con caudal, presión, PID)
- Sistema CIP (manual o automático)
👉 Todo esto afecta directamente a su DI / DO / AI / AO cantidad.
El enfoque correcto es sencillo:
Enumerar equipos → definir señales → calcular E/S
5. Cómo elegir PLC 1200 o 1500
Basado en la experiencia práctica de los proyectos:
PLC 1200 es adecuado para:
- Sistemas de equipamiento para cervecerías pequeñas y medianas
- Número limitado de válvulas e instrumentos analógicos
- Control básico de procesos (temperatura, bombas, lógica simple)
- No se necesitan datos avanzados ni un sistema remoto
👉 Sencillo, estable, rentable
PLC 1500 es adecuado para:
- Equipos de cervecería grandes o muy automatizados
- Más señales analógicas (caudal, presión, control PID)
- Control integrado (sala de cocción + fermentación + CIP)
- Necesidad de registro de datos, acceso remoto o SCADA
👉 Más señales, más lógica, más flexibilidad.
6. Una forma de pensar más práctica
En lugar de preguntar:
“¿Debo elegir PLC 1200 o 1500?”
Una pregunta mejor sería:
👉 ¿Cuántas señales necesito controlar realmente?
En el control automático de la cervecería,
el PLC es sólo una herramienta.
👉 El proceso define el sistema, no el número de modelo.
Un buen sistema no es el más caro,
sino el que mejor se adapte a su proceso.
7. Acerca de su proyecto
Cada fábrica de cerveza es diferente. Incluso con la misma capacidad, los requisitos de automatización pueden variar mucho.
Algunas cervecerías prefieren un control sencillo y fiable.
Otros necesitan mayor automatización, seguimiento de datos y gestión remota.
En TIANTAI, no partimos de un modelo PLC fijo.
Partimos de su proceso:
- Qué tipo de cerveza produce
- Cuántos depósitos tiene
- Cómo piensa operar
- Qué nivel de automatización espera
A continuación, le ayudamos a definir las señales y a seleccionar una solución PLC adecuada.
Si está planificando un nuevo proyecto de equipo automático de cervecería o actualizando su actual equipo automático de cervecería, no dude en compartir su diseño o sus ideas.
Estaremos encantados de ofrecerle una sugerencia clara y práctica para el sistema de control automático de su fábrica de cerveza.
Editado por Jane
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