A medida que la automatización de los equipos de cervecería sigue desarrollándose, cada vez más cerveceros buscan sistemas de control más inteligentes, estables y eficaces. Una de las preguntas más habituales que recibimos es:
¿Debo elegir Siemens S7-1200 o S7-1500 para mi equipo de cervecería?
En este artículo, le explicaremos los conceptos básicos de la automatización de fábricas de cerveza y le ayudaremos a seleccionar el sistema PLC más adecuado en función de las condiciones reales del proyecto.
Los 4 tipos de señales clave en la automatización de fábricas de cerveza
Antes de seleccionar un sistema PLC, es importante comprender los cuatro tipos básicos de señales que se utilizan en los sistemas de control de las fábricas de cerveza. En general, las señales digitales representan estados ON/OFF, mientras que las señales analógicas representan valores que cambian continuamente.
Estas señales suelen dividirse en cuatro categorías:
Salida digital (DO)
Comandos enviados desde el PLC a los equipos.
Equipamiento típico:
- Indicadores luminosos (funcionamiento, avería, alarma)
- Válvulas de mariposa neumáticas, electroválvulas
- Alarmas sonoras y luminosas
Entrada analógica (AI)
Señales continuas, comúnmente 4-20mA en cervecerías.
Equipamiento típico:
- Sensores de temperatura
- Transmisores de presión
- Caudalímetros
- Células de carga
- Sensores de pH
Salida analógica (AO)
Señales de salida ajustables desde el PLC.
Equipamiento típico:
- Válvulas proporcionales
- Válvulas de control motorizadas
- Variadores de frecuencia (VFD)
Ejemplo: Configuración de señales para una fábrica de cerveza de 5000L
Para comprender mejor la selección del PLC, a continuación se muestra una distribución de señales típica para un sistema de cervecería de 5000L:
5000L Brewery Signal Descripción general
| Sistema | DI | DO | AI | AO |
|---|---|---|---|---|
| Sistema de sala de cocción | 20-30 | 20-30 | 10-15 | 5-10 |
| Sistema de fermentación (10 depósitos) | 20-30 | 20-30 | 20-30 | 10-20 |
| Sistema de limpieza CIP | 10-15 | 10-20 | 5-10 | 3-5 |
| Sistema de refrigeración por glicol | 5-10 | 5-10 | 5-10 | 2-5 |
| Total | 55-85 | 55-90 | 40-65 | 20-40 |
Esto demuestra que una fábrica de cerveza de 5000 litros suele estar dentro del rango de capacidad de un PLC Siemens S7-1200, dependiendo de la complejidad del sistema y de las necesidades de ampliación.
Siemens S7-1200 vs S7-1500: ¿Cuál es la diferencia?
Para los sistemas modernos de automatización de cervecerías, las soluciones PLC más utilizadas son Siemens S7-1200 y S7-1500.
PLC S7-1200
- Hasta 8 módulos de señales
- 256 puntos digitales
- 64 puntos analógicos
Lo mejor para:
- Cervecerías pequeñas y medianas
- Sistemas de automatización estándar
- Proyectos sensibles a los costes
PLC S7-1500
- Hasta 32 módulos de señales
- 1024 puntos digitales
- 512 puntos analógicos
Lo mejor para:
- Grandes cerveceras
- Sistemas de alto nivel de automatización
- Futuros proyectos de ampliación
¿Cómo elegir el PLC adecuado para su fábrica de cerveza?
La selección no sólo debe depender del rendimiento del PLC, sino también de los requisitos reales del proyecto:
- Capacidad y escala de producción de la fábrica de cerveza
- Número de depósitos y complejidad del sistema
- Nivel de automatización necesario
- Futuros planes de expansión
Para la mayoría Proyectos de cervecerías de 5000L, Siemens S7-1200 ya es una solución fiable y rentable.
Para sistemas más grandes o requisitos de automatización elevados, S7-1500 ofrece más flexibilidad y capacidad de ampliación.
No dude en ponerse en contacto con nosotros para obtener la solución de automatización de fábricas de cerveza más adecuada para su proyecto.
👤 Cassie
📧 tiantaibrewery@cnbrewery.com